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干货 三现主义(现场、现物、现实)在供应链管

  三现主义是一个很经典的方法论,提供了寻找和解决问题的一揽子方案。它可以直戳我们企业管理中的痛点,避免了人为主观因素在解决问题过程中的干扰。

  在供应链管理的日常工作中,管理者如何进一步实践三现主义?在接下来的文章里我为大家介绍让理念实现落地的方法。

  关于目视化管理有一句至理名言:“我有二样工具,那就是我的双腿和双眼,它们可以让我来发现、判断、思考和决策问题。”

  目视化管理强调一切的事物都是可以一目了然的,所以也被称为可视化管理(Visual management)。

  人眼收集的信息,占了五感(五种感觉器官:视觉、听觉、嗅觉、味觉、触觉)总共收集信息量的87%。目视无疑是收集信息最强有力的工具。

  如果在生产现场发现了异常的情况,比如设备故障导致产品不良率飙升,操作工人应当立即停止生产活动,产线的报警灯开始预警。

  生产主管来到问题现场,查看造成异常的问题,采取行动防止不良品流出,尽快解决问题,并安排恢复生产。

  对于现场发现的问题,在找到问题的根本原因以后,管理者应该立即采取改善的行动,防止重复的问题再次发生。

  如果不能采取改善行动,“攻击”问题发生的根本原因,那么今后难免还是会在同样的地方继续犯错。

  改善的过程可能比较艰苦,但是一旦成功以后就可以一劳永逸地解决问题。从长期的效果来看,改善行动还是非常值得去做的。

  绩效展示板也叫Indicator board,顾名思义就是把各个部门或是个人的绩效指标统计在同一块展示板上。

  在绩效展示板上,通过量★▽…◇化★◇▽▼•的方式,把工厂内部每月或每日的实际运行情况展示出来。

  每一个部门、职能小组和个人都有自己的绩效指标。如果借用微信公众号平台的广告语,那就是“再小的个体,都有自己的Indicator”。

  绩效展示板是一个与其他部门和同事分享信息的平台,在这里可以看到各个职能部门的运营表现,有些是和自己的工作有密切关联的。

  比如仓库会记录前一个工作日的收货入库情▲=○▼况,有多少家供应商送货,有多少是在规定时间窗口送达的,是否有多于或少于订单数量的情况等等。

  物料计划员会□◁特别关注这些信息,如果有送货的异常情况,他就会去向仓库了解具体的问题,并相应地采取措施来遏制问题继续扩大。

  每一个绩效指标都有目标值,如果实际结果是在目标范围之内的,指标的负责人就无需通报情况,只需要在绩效展示板上记录数据就可以了。

  如果超出了范围,那么负责人就应当根据既有的流程,先记录下异常的数值,分享在绩效展示板上,并向上级主管汇报具体情况。

  比如生产计划达成率应该是在90%以上,但是前一天只完成▽•●◆了70%,这个指标的负责人 — 生产计划员就需要在绩效展示板上写下70%的达成率,在调查清楚情况以后,汇报给其主管。

  现在,制造业工厂面临的挑战越来越多。比如客户的订单模式从少品种、大批量逐渐转变为多品种、小批量。

  工厂需要每天都来回顾前一日的运营表现,需要知道交付了多少的客户订单,完成了多少的生产计划,仓库里有多少天的库存。

  如果每隔几天来回顾这些核心数据的话,一旦这段期间某些数值没有达标,那么工厂很有可能会错失了立即改善和弥补的机会。

  所以,在高效率和标准化的工厂内,每日◇=△▲回顾是一项基础的工作。有任何的问△▪▲□△题,都将会在第一时间内得到处理和解决。

  说起开会,很多人的第一印象可能是会议的时间长、效率低。一个短会可能要半个小时,稍微长一点的大概要持续一、二个小时。

  在会上真正涉及到自己的事情可能就那么一点儿,但是还得要全程都参与,就怕万一错过些什么重要的信息。

  供应链部门每天都有很多常规的业务和一些突发的紧急情况要处理,如果按照上述的方式来开例会是行不通的。

  在供应链的每日回顾中,需要来review部门在前一个工作日中的关键指标。这些Indicator全部都显示在部门的绩效展示板上。

  在具体展开探讨之前,我想请大家先看一段视频,里面介绍的是一家巴西的汽车零部件工厂的供应链部门早会。

  部门例会在每天上午10:30召开,每个人都在开会的时候,和整个团队分享前一个工作日的绩效指标。

  1.安全Safety issues。安全在制造业工厂里,永远都应该是放在首位的。天大地大,安全最大。

  2.客户投诉Customer claims。客户不一定是上帝,但肯定是衣食父母。金主爸爸不满意,后果很严重,因此被放在第二位。

  3.其他的五点都是讲生产、供应和持续改善的,由于篇幅关系,就先略过不表。

  这位大兄弟Michel是负责循环盘点Cycle counting的。每天完成了多少SKU的盘点,是否有盘点差异,这些▷•●是他◆◁•的绩效指标。

  这位小姐姐Patricia是管生产和销售客服的,她讲的内容包括库存金△▪▲□△额、库存过低预警和超额运费等等。

  轮到Boss出场了,物流经理Renato在刚才汇报的内容中,选出三个最重要的话题来进行下一步的QRQC(可以理解为是PDCA,后面我还会详细介绍)。他选出问题分别是:

  10:40 例会结束,物流经理把和刚才开的三个QRQC有关人员留下来继续开会,其余的人各回工作岗位。

  简单地介绍一下QRQC,首先它是★△◁◁▽▼一套质量管理的工具,包括了一系列的活动,是一套非常严谨的方法论。

  QRQC在1990年代,首创于日产汽车Nissan公司。在2002的时候,原日产高管Kazuo Kawashima把这套体系引入了法雷奥集团(Valeo Group),从此改变了法雷奥的企业文化。

  和法国人接触过的朋友们可能有这种感觉,“高卢雄鸡”一般是挺高傲自负的,可以让法国人接受一套来自东方的管理工具,这足以证明QRQC的强大威力。

  随着QRQC在法雷奥的成◆●△▼●功推广,这套方法也被介绍进入了其他的法系汽车公司,比如雷诺、标致雪铁龙等公☆△◆▲■司都纷纷采用。

  这些法系公司在中国的供应商,在双方的合作过程中接触了解到QRQC体系,有些民营企业也依葫芦画瓢,开始在自己公司里推行QRQC系统。

  可以说,QRQC正在成◆▼为汽车行业质量管理的标准。由于篇幅关系,对于QRQC的介绍就先告一段落,让我们继续回到供应链每日会议的线

  1.在例会上,每一个人都向整个团队讲自己★-●=•▽负责的KPI。在团队里,并不是所有人都很清楚其他人具体负责的工作,这样做可以增进员工之间的相互了解。

  好了,在看完了这段视频以后,相信大家对于供应链每日会议有了一些了解。我只想再强调一点,为什么每个人▼▲都要有负责的KPI?那是为了让滥竽充数者无可遁形。

  每日会议在实施上的一个难点就是控制会议的时间,避免会议成为一个吐槽大会,扯皮大会。

  顾名思义就是大家都站在开会。为什么不坐着开会呢,是因为会议室的座椅不够吗?原因并不是这样简单。

  由下▪▲□◁向上的信息传递,通过每日会议,基层员工把异常的情况逐级向上汇报,最后由部门管理者在最高级别的例会上,向其他部门主管分享信息。

  Gemba就是现场的意思。Gemba Walk指的是通过在现场的巡视,发现一些管理上的漏洞或潜在的隐患,这也是管理者每天要做的功课。

  每天的Gemba Walk路线基本上固定的。以我之前的经验来说,在每日例会结束以后,沿着原材料和成品仓库转一圈,然后再到室外存放包装材料的区域看一下。

  每天需要看哪些重要关键点?以仓库为例,一是消防安全通道,二是出入库的通道,这些是最重要的检查点。

  工厂的一线员工为工厂的发展贡献着最大的一股力量,但是这个人群又是最沉默的一批人。

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